模具生產中也要注意一些專業的知識，隨著時間的推移，老的員工更容易能夠把產品做的很精致，因為在技術的同時還融入了經驗，那么模具成型的設計到底怎么做才可以更好啊，怎么在這個過程中掌握一些知識呢，今天給大家講一下：

   
a.成形模加合模導柱，擺桿成形脫料結構需加頂桿。內脫料板上的定位塊用螺絲固定或側面鎖在內脫料板上，以防擦傷產品。如產品內孔Φ4mm,定位孔單邊+0.005mm,定位銷磨頭部Φ3.9mm,定位孔用第一工程沖孔，外形精定位單邊+0.03mm,材質SK3或SKD11,熱處理58HRC。滾軸成形時上成形塊向內退0.1mm,下模成形塊位置不變，成形間隙t+0.1mm以防擦傷產品，下模成形塊兩端面攻牙鎖擋塊或鑲固定鍵固定滾軸，間隙0.1mm以便滾軸轉動。

    b.推平模、擺動成形模下模動塊如果有強度可以不用限位滑軌、側面擋塊，而設腰形孔銷釘，節約模具用料，上擺動成形塊回彈角3°~4°繞內R折彎，下模動塊成形面偏出（半圓）料厚；如果吃料壓傷，下模動塊要后退。圓形鋁材折彎時，下模動塊可設計硬塑膠轉盤成形。

    c.結構復雜的凸包要在封閉線框引線注記說明，方便線割，上下模均設頂銷，異形凸包回壓0.2mm,異形兩端線割，余部研磨放電。凸包成形時在成形塊上設計凸筋防止拉料，凸包成形后再開復合模。

    d.向上拉深大的凸包，下模做共用小脫板，對向面廢料保留做固定鑲件墊平。向下凸包時，凸包沖從脫料板割出作共用件墊高，底面沿周倒角，腰形凸包沖與對向面等大或小0.5t,下模設計頂銷，回壓時脫料板平壓不割。

    e.向上沖橋位，下模做活動鑲件，對向面單邊+0.02mm廢料保留做固定鑲件墊平，脫料銷設計在兩端，不可在刀口側（含半剪切舌，凸包）;向下刻字印的鑲件做在脫料板，并凸高0.2~0.3mm,要設計成防呆（不對稱）。

    f.凸包讓位處有沖孔或成形塊附近有讓位，可以在鑲件上銑出讓位；折彎附近有沖孔或壁部有抽牙要預設壓線，割斜100°梯形錐度；折彎同時壓線須磨直身狀；四周磨壓線之角部可挖鑲件放電。

    g.沙拉孔或沖孔離料邊很近，設計鑲件兼管位，可以防止孔擠變形；切邊料向外擠，除了設計擋塊，可以設計切邊工藝。

    h.抽牙多考慮預沖孔，向下抽M3牙下模單邊+0.02內設Φ4頂銷，#8-32牙預沖Φ2.5,沖頭Φ3.75,底孔Φ4.75,抽牙沖頭比沖孔沖頭長3mm。向上抽牙時，下模定做Φ10活動襯套，內孔要分段研磨注明公差，抽牙沖頭外套Φ6或Φ8茶色彈簧，攻M10或M12止付螺絲牙。

    i.鉚釘Φ6預沖Φ6.1mm,鉚合模鉚釘朝下，下模割孔Φ6.1mm,內設Φ6mm頂銷。沙拉孔預沖雙邊+0.5mm,沙拉孔保證下端面孔；另一種沙拉孔的方法是先壓錐，沖頭斷面取產品斷面梯形部分斜度單邊拉大0.1mm,下模鑲件內孔深沙拉為下端面孔直徑，淺沙拉內孔為下端面孔d-0.1,第二步沖孔，深沙拉沖d+0.2,淺沙拉沖d+0.1;深沙拉還可以分三步，先預沖孔為下端面孔d-0.5,第二步同上壓錐形孔，第三步沖孔即取下端面孔

 上面僅僅說的幾點，其實還有很多，重要的就是在大家生產模具的過程中不斷的總結和歸納，這樣不僅僅在事實上可以更好的進行模具的生產，還可以積累經驗，在模具的生產成型上能夠出現更好的技術和產品。

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